Carcasa de aluminio extruido para protección de motores eléctricos y equipos.
Una carcasa de motor de aluminio extruido es una cubierta protectora formada por perfiles de aluminio que aloja y protege un motor eléctrico dentro de una máquina o equipo. Dado que la carcasa se produce por extrusión, el espesor de la pared y las nervaduras internas siguen el patrón de montaje del motor, lo que permite adaptarla al espacio disponible manteniendo un peso reducido del conjunto.
La carcasa está construida alrededor de un perfil extruido hueco o semihueco. Unas nervaduras internas dividen el cuerpo en compartimentos que alojan el motor, su bloque de bornes y la entrada de cables. Los extremos abiertos del perfil se cierran con placas terminales, y se mecanizan salientes o ranuras de montaje donde se fijan las patas del motor o la brida de montaje. Se pueden realizar aberturas de ventilación y ranuras de ventilación en la pared para permitir la circulación de aire a través del cuerpo del motor cuando la aplicación lo requiera.
La carcasa está fabricada en aluminio, lo que le confiere una baja densidad para el volumen que alberga y permite que el calor del motor se disipe a través de la pared. Este tipo de carcasas de aluminio se suelen suministrar con acabado natural, anodizado o con recubrimiento en polvo, y la superficie se adapta normalmente al entorno donde se instalará el equipo.
Entre las aplicaciones típicas se incluyen bastidores de maquinaria industrial, conjuntos de bombas y compresores, accionamientos de transportadores, unidades de ventilación de climatización, equipos de automatización y herramientas eléctricas portátiles que requieren una cubierta de motor compacta. Esta misma carcasa también se utiliza como alojamiento de motor en equipos para exteriores y como cubierta para un variador dentro de armarios de control.
El diseño parte del tamaño del bastidor del motor y la interfaz de montaje. El perfil extruido se dimensiona para que el cuerpo del motor encaje con suficiente espacio para las vibraciones, y la abertura para los terminales se ubica de manera que el recorrido del cable sea corto. Se añaden nervaduras en la cara exterior para rigidizar la pared donde la carcasa es más larga, y los extremos se mecanizan planos para que las placas terminales se asienten sin huecos. Debido a que la sección es extruida, las carcasas de diferentes longitudes comparten la misma geometría de pared y nervaduras.
Antes de terminar las placas de los extremos y los orificios de montaje, se comprueba que cada lote tenga las dimensiones de la sección, el espesor de la pared y la rectitud. Los bordes se desbarban para facilitar la manipulación de la carcasa durante el montaje, y las superficies internas se mantienen limpias para que el motor pueda instalarse sin necesidad de preparación adicional.
Indíquenos las dimensiones del motor, la disposición de los orificios de montaje y el espacio disponible, y fabricaremos la carcasa a medida. Antes de la producción, utilizamos planos y muestras para confirmar la sección transversal, de modo que la carcasa final se ajuste perfectamente al motor y a la máquina.
La investigación y el desarrollo de carcasas de motor de aluminio extruido han logrado reemplazar con éxito las carcasas de motor fabricadas mediante fundición a presión. Se han resuelto los problemas que presentaban las carcasas de motor de fundición a presión, como la baja densidad del material, la facilidad para generar porosidad, burbujas y otros defectos de fundición, evitando así la rugosidad superficial y la menor resistencia a la corrosión.
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